金属を溶かさずに合金をつくる Foundation Alloy：新素材の開発から初回納入までを6週間に縮めた垂直統合

番組がこの会社を選んだ理由は二つあった。技術の重い企業を調べたかったことと、2026年6月に約2,200万ドルを調達した直後でタイミングがよかったことである。研究室での科学的な発明を量産工場に移し、ビジネスにしていく過程が、起業を考える人の参考になると番組は考えた。なお番組は冒頭で、AIを使って情報を整理しているため一部が古かったり誤っていたりする可能性がある、と断っている。以下の数値や主張も、番組が調べた内容として紹介されたものである。

なぜ今この事業が成り立つのか：三つの条件の重なり

番組は、Foundation Alloyが今成り立つ背景として三つの要因を挙げた。

一つ目はサプライチェーンの脆弱性である。アメリカの防衛関連部品には、調達リードタイムが最大900日、つまり約2年半に達するものがあり、サプライチェーンが目詰まりを起こしているという。二つ目は、従来の冶金技術が限界にきていることだ。金属を熱で溶かす溶解冶金は性能の上限に近づいており、エネルギー消費も大きく、環境効率の面でも壁に突き当たっているとされる。三つ目は、関連する科学の成熟である。金属をボールミルで粉末にして混ぜる手法や焼結といった長年の研究が、AIやデータモデルと結びつき、産業レベルで制御できるようになってきたという。

Foundation Alloyは、この三つが重なる領域で、金属を溶かす工程をなくした「Metals First」というプラットフォームを立ち上げた。これが同社の全体像として紹介された。

部品調達に900日かかる構造

聞き手は、防衛部品の調達になぜ最大900日もかかるのかを尋ねた。解説役によれば、従来はインゴットを溶かし、鍛造し、熱処理し、機械加工するという複数の工程があり、それぞれを別の専門業者が担い、ときには国をまたいで分業している。さらに、航空宇宙や防衛向けの認証材を扱えるサプライヤーや巨大な溶解設備は限られているため、順番待ちが発生しているという。

では、ボールミルのような古くからある技術が、なぜこれまで産業技術として広まらなかったのか。解説役は、原理自体は以前から分かっていたと説明した。問題は量産時の制御で、ミリング容器やボールからの鉄の混入、酸素の混入といった汚染、バッチごとの品質のばらつき、焼結後の収縮を量産規模でコントロールすることが難しかった。Foundation Alloyは、計算やAIを使って材料の組成を設計し、低温かつ短時間で焼結する技術を用いることで、大きなバッチでも結果を再現できるようにしようとしている、と番組は伝えた。

従来の合金製造が抱えていた課題と、現場で起きていた損失

従来の合金製造は「溶かす、固める、叩く、削る」という長い工程を前提としており、熱効率も悪かった。技術的に最も大きな壁は、融点が大きく異なる金属を溶かして均一に混ぜることの難しさである。融点の高い金属を無理に溶かすと、成分の偏り、小さな空孔、脆い化合物が生じ、割れの原因になることがあった。

この限界は、顧客の現場で具体的な痛みとして現れていた。熱間鍛造やダイカストの現場では、金型が1,000度近い高温にさらされる。金型は軟化し、熱疲労で割れる。金型の寿命が尽きると、単に部材を交換すれば済むわけではない。生産ライン全体が止まるダウンタイムの損失や、再研磨などのメンテナンス費用が発生し、その額は数千万円規模になることもあるという。さらに、新しい合金を開発して顧客の認定を通すまでに数年単位の時間がかかるため、エンジニアは不満を抱えながらも標準材を使い続けるしかなかった。

聞き手は、既存の合金でもコーティングや冷却設計で金型寿命を延ばせたのではないかと問うた。解説役によれば、現場では実際にコーティングや特殊な冷却水路の設計で寿命不足を補っていた。しかしそのぶん表面処理や保守運用のコストが上がっており、素材そのものの耐熱性や強度の限界を引き上げなければ劇的な改善は見込めない状況だったという。

解決策「Metals First」と機械的合金化

Foundation Alloyの解決策である「Metals First」は、材料設計、機械的合金化、成形、焼結を一つのループとして統合したプラットフォームである。中核になるのは、高エネルギーのボールミルで元素の粉末を物理的に圧着しながら混ぜ合わせる「機械的合金化」だ。金属を液体にしないため、従来の方法では難しかった原子レベルで均一かつ微細な組織を持つ合金組成を作れるという。

製造プロセスとしての強みについて、同社は熱の投入量が従来の10分の1になり、特殊鋼やステンレスの製造工程も80〜90%削減できると主張している。新合金のアイデアから初回サンプル納品まで数年かかっていたものを、数週間で終えられるという開発スピードも特徴に挙げられた。また、完成形状に近い「ニアネットシェイプ」で成形できるため、加工費が高く削りにくい高硬度金属のスクラップや加工時間を減らせるという。

実績としては、独自のモリブデン合金が市販の代表的な合金と比べて3倍以上の強度を示し、1,000度で96時間保持しても硬さの97%を維持したと紹介された。過酷な環境に耐える合金を開発できたことを示す数字として番組は取り上げた。

最初にモリブデン合金を選んだ理由

聞き手は、鉄やアルミではなくモリブデンを初期の主力に選んだ理由を尋ねた。解説役によれば、モリブデンはもともと材料価格も加工費も高い。しかも過酷な環境で使われるため、材料が壊れたときの損失が大きい。量産規模が小さい初期段階でも、顧客がプレミアムを払ってでも買いたいと考える経済的価値が生まれやすい領域だった、と解説役は見ている。

市場戦略：金型から航空宇宙・防衛・エネルギーへ

TAM（獲得可能な最大市場）について、同社は世界の金属・合金市場全体を設定している。解説役は「ちょっと広すぎる」と留保しつつ、同社が航空宇宙、防衛、エネルギーなどいくつかの領域を合計して数百億ドル規模の市場を狙うと定義していることを紹介した。

最初に取りに行く市場は、熱間鍛造やダイカストの金型・ツーリングである。材料性能の差が金型寿命やラインの稼働率に直結し、顧客にとっての金額的なメリットがはっきりしているため選ばれた。次に、防衛・航空宇宙向けの材料や、次世代エネルギー向けの耐熱材・耐火金属部品へと拡張する。最終的には特殊ステンレス鋼やニッケル超合金に展開し、産業全体のベース材料のサプライヤーになることを狙っているという。

市場成長のドライバーとしては、アメリカの防衛製造基盤のリショアリング政策、ロケットや核融合といった極限環境技術の進化、そして高機能材へのニーズの三点が挙げられた。

聞き手は、モリブデンで成功しても他の特殊鋼やニッケル合金に展開できるのかと問うた。解説役は、機械的合金化と焼結という物理的な設備やデータ解析のプロセス自体は横展開できると答えた。ただし金属系ごとに酸化のしやすさ、汚染の管理、焼結温度が異なるため、そのまま同じものを展開できるわけではない。新しいレシピや条件の最適化が必要で、そこが技術的なハードルになるだろうと解説役は述べた。

ビジネスモデル：素材から完成部品まで、モジュール型の生産セル

同社は素材を売るだけではなく、顧客のニーズに応じて素材の販売、ニアネットシェイプ部品、機械加工済みの完成部品という三つのレイヤーで柔軟に対応している。

番組がビジネスモデル上の新しさとして注目したのは、工場と設備投資の構造である。従来の特殊合金メーカーは、溶解工場を建てるのに1拠点で230億円以上（番組の説明による）かかる資本集約的なモデルだった。Foundation Alloyは、比較的安価でコンパクトなモジュール式の生産セルを標準化し、需要のある顧客や製造パートナーの近くに分散配置する構想をとっている。これにより巨大設備を建てるより10倍早く展開でき、資本効率も高く生産能力を増やせると同社は主張している。

収益面では、初期は共同開発費やパイロット評価から始め、量産に移行した後は部品単位の見積もり型販売や長期供給契約にシフトしていく考えだという。

聞き手は、利益だけを考えれば材料や粉末だけを売るファブレス型のほうがよいのではないか、と問いかけた。解説役の説明では、材料や粉末だけを売ると、成形や焼結は顧客側で行うことになる。すると顧客の設備で品質不良が起きたとき、材料が悪いと誤解され、評価が不安定になるリスクがある。合金から完成品まで垂直統合することで、プロセスを自社で制御し、付加価値と品質保証の責任を自社で担う形にしているという。

戦略：AIは商品ではなく、物理データを回す装置

番組は同社の戦略を、材料設計と量産プロセスを一体化し、データを蓄積しながら垂直統合していくものとまとめた。ディープテックでは、組成のレシピだけを作っても従来の工場では製造できないことがある。料理にたとえれば、レシピがあっても調理できない状態だ。だから同社は設計から機械的合金化、成形、焼結、部品供給までをフルスタックで管理している。

AIも活用しているが、AIそのものが商品ではない。ラボや工場で日々蓄積される実験データや品質データをAIで解析し、次の開発やスケールアップの条件を導く「加速装置」として位置づけているという。

垂直統合は負荷の高いモデルなので、外部の力も使っている。生産セルの自動化と立ち上げでは、アメリカの製造受託や自動化の専門企業と提携し、資本と人材の負担を分散している。参入障壁が高く閉鎖的とされる日本やアジアへの展開では、技術提携先を販売パートナーとして巻き込んでいる。

10〜20年後の理想像は、あらゆる金属を置き換える会社になることではない。老朽化したアメリカの製造業エコシステムを基盤から再構築し、先進産業の性能限界を引き上げることを目指しているという。聞き手が「アメリカならではの感じがある」と述べると、解説役も、エコシステム全体を作り替えようとするのはアメリカのスタートアップによくあることで、政策の後押しもかなりあるのだろうと調べていて感じた、と応じた。

競争優位は「独自の物理データ」

材料AIのスタートアップが数多く出てくる中で、どう優位性を保つのか。解説役によれば、CEOのジェイク・ガブリン氏は、AIモデルそのものはコモディティ化すると述べている。同氏の考えでは、堀（モート）になるのは、ラボと工場で実際に金属を作り、壊し、蓄積していく独自の物理データセットである。計算だけでなく、実際の製造データや試験データを持っていることが競合に対する堀になる、と同社は考えている。

余談として、社名の「Foundation」はアイザック・アシモフのSF小説「ファウンデーション（銀河帝国興亡史）」シリーズに由来し、先進社会を支える基盤を作るという思いが込められているという。

競合環境と、金属3Dプリンティングとの関係

同社は先端合金の設計、粉末冶金、成形といった要素が交わる位置にいるため、番組は競合を分けて整理した。直接の競合は、従来型製法の大手、つまり老舗の耐火金属メーカーである。規模が大きく、認証や量産の実績もあるが、生産プロセスは従来のものだ。間接の競合は、AIやシミュレーションで新しい合金組成を設計する計算材料設計の企業である。設計は速いが自社で量産工場を持たないため、実際に作って回すループを回しにくい。

そして番組がAIに整理させた結果として紹介したのが、本当の競合は他社ではなく、現場の既存材料をそのまま使い、表面コーティングや補修、冷却で「騙し騙し」運用し続けることだ、という見方である。

これらに対するFoundation Alloyの堀として、番組は知財、独自データセット、開発スピード、垂直統合による品質保証、そしてアメリカ国内生産による供給の確保を挙げた。最後の点について番組は、国内で分散生産することで900日かかっていた調達を数日に縮めることを狙っていると説明した。

聞き手は、金属3Dプリンティング（アディティブ・マニュファクチャリング）のスタートアップとは競合しないのかと尋ねた。解説役によれば、競合でもあり補完関係でもある。レーザー3Dプリントは複雑形状に強いが、造形速度が遅く、大型化や増産ではコストが高くなる。Foundation Alloyは3Dプリントも成形手段の一つとして使いつつ、プレスや粉末射出成形など、用途や量に応じて安く速いルートを選べる。そこが違いであり強みだという。

参入戦略：「スライドより現物」

最初のターゲットは、自動車・防衛産業向けの熱間鍛造と高圧ダイカストで金型やツールを使う企業だった。番組は用語も補足した。熱間鍛造は金属を1,000〜1,250度程度に加熱して柔らかくし、プレス機で圧力をかけて金型で成形する加工法である。高圧ダイカストは、溶かした金属を金型に高圧で注入して凝固させ、部品を得る方法だ。

この顧客層を選んだのは、ペインが明確だったからである。1,000度の高温で金型が軟化し、ヒートクラックで頻繁に壊れる。そのたびにラインが止まり、金型交換や再研磨に大きな費用がかかっていた。

同社が顧客に提示したのは、シミュレーションのグラフやスライドではなかった。顧客の設備にそのまま取り付けて試せる実際の金型部品、あるいは金型そのものだった。「Proof over pitch」、つまり説明ではなく現物を渡し、実際に使ってテストしてもらい、ダメなところがあれば言ってもらうという方針である。顧客から「ここはいいがここはダメ」というフィードバックを受け、数週間で持ち帰って改良し、また現物を出す。この繰り返しを回していったという。

聞き手は、テスト用の部品を出す際に、金型や部品の設計、加工の補正まで同社が行っているのかと尋ねた。解説役によれば、同社が行っている。粉末を固めて焼結する過程で数%から十数%の収縮が起きるため、最終寸法にぴったり合うよう収縮を見越したニアネットシェイプ部品の設計や加工補正を、顧客と協働しながら自社でコントロールしているという。

創業までの4年間と、量産の専門家を最初から入れたチーム

CEOのジェイク・ガブリン氏は、MITのビジネススクール在学中に材料科学の研究発表を聞き、それをきっかけに、後に共同創業者となるMIT材料科学分野のクリス教授と出会った。その後ガブリン氏はインターン先のSpaceX、次の職場のBlue Originで調達やサプライチェーンの実務に携わった。そこで、どれだけ優れたロケットを設計できても、必要な金属部品が適切な納期と性能で調達できずにプロジェクトが止まるという業界のペインを体験したという。

ただし、すぐには起業しなかった。約4年間、ガブリン氏と教授は、技術だけでなく、どのような商業モデルや製造プラットフォームにすれば市場で勝てる優位性を作れるかを議論し検証した。準備が整った2022年に創業した。

チームには、アカデミアの権威であるクリス教授とティム・ルパート教授、R&D責任者のジャスパー・リーンハード氏が加わった。番組が特に注目したのは、COOとして迎えたエリン・マクデビッド氏である。同氏は特殊合金大手で18年間、航空宇宙向け合金の開発、量産化、商業化のプロセスを主導してきた業界のプロだという。大学の発明者だけで固めず、24時間稼働の量産を動かし、航空宇宙企業が納得する品質で納入した経験のある人材を最初からチームに入れた点が特徴だ、と解説役は評価した。

量産メーカーのベテランを入れた理由について、解説役は次のように見ている。ラボで数グラムしか作れないことと、工場で週何トンも歩留まりよく反復生産することは、まったく別の専門領域である。品質管理システム、変更管理、量産や監査に耐える現場づくりも異なるスキルなので、そうした人材を最初から入れることが重要だったのだろう。どうやってこうした人材を招いたのかは個人的に気になる、とも解説役は述べた。

新合金を6週間で納入した開発ループと、スケールアップの壁

初期の歩みとして紹介されたのが、2025年夏のエピソードである。ある顧客向けに新しい高機能特殊鋼のアイデアを思いつき、6月初めに組成を設計した。6月中に20個のテスト片を作って評価し、月末には生産規模を2〜3倍にスケールアップした。7月中旬には最初の顧客にサンプルを納品した。通常、鉄鋼業界で新しい鋼種を開発して納入するまでには数年かかる。設計、製造、テスト、納品のループがこれほど速いことが同社の武器になっている、と番組は説明した。

聞き手は、従来の素材メーカーにはなぜこの6週間ループができないのかを尋ねた。解説役によれば、従来は組成を設計する会社、粉末を作る会社、焼結する会社、加工する会社と工程が分断されており、調整だけでかなりの時間がかかる。加えて、何トンものインゴットを溶解する巨大設備では、20パターンを試作してみるような小回りの利く取り組みが難しい。

一方で、すべてが順調だったわけではない。同社が初期に直面したのは、ラボで週数グラムを作ることと、商業的に意味のある週10〜20kgを作ることの間のギャップだった。1バッチの規模を大きくすると、ミリング時の熱のこもり方、粉末の流動性、焼結時の収縮、酸素汚染が変わる。ラボでうまくいったやり方が工場でそのまま通用するわけではなかった。同社はAIツールによるデータ解析とプロセスエンジニアリングを繰り返し、1〜2年かけて再現性の確保を着実に進めてきたという。こうした初期の試行錯誤を支えたのが、ARPA-Eやアメリカの宇宙分野のSBIR、製造イノベーション機関LIFTでの実証実験だったと紹介された。

ロードマップ：週25グラムから週数トンへ

番組はロードマップを三つのフェーズで整理した。

フェーズ1は創業から現在までで、ラボからパイロット、PMFを目指す段階である。ラボ規模での生産量は週25グラムだったという（別の箇所では週5グラム、数グラムとも述べられている）。これを週10〜20kgに拡大し、モリブデン合金で熱間鍛造やダイカストの顧客5社以上とパイロットを実施した。その結果、金型寿命が2〜4倍になったという成果が出たとされる。

フェーズ2は、生産工場の増強と特殊鋼への横展開である。解説役は、現在はフェーズ1と2の間くらいだろうと見ている。2026年6月に調達した2,200万ドルを使い、マサチューセッツ州に3万6,000平方フィート（約3,300平方メートル）の新工場を開設する。2027年までに生産能力を現在のパイロット規模の約100倍、週数トン規模に引き上げる目標で、製品も市場の大きいステンレス鋼や特殊工具鋼へ広げていく考えだという。

フェーズ3では、ニッケル合金など難易度の高い航空宇宙・防衛材に参入し、技術提携先を通じて日本や東南アジアの製造業への供給を目指す。

聞き手は、航空宇宙のように厳しい産業では、工場の生産能力さえ上げれば売上がついてくるのかと問うた。解説役によれば、材料の認証取得に数年かかるため、工場が完成しても航空宇宙向けの売上が立つまでには時間差がある。だから、すぐに参入できる金型市場を並行して回すロードマップになっているという。

資金調達：「ラボではなく工場」のための資金

同社は2022年のシードラウンドで約1,000万ドルを調達し、初期のパイロット設備を整えた。並行してARPA-EやSBIRなどから合計52万ドル（番組の説明による）の政府助成金を獲得し、次世代原子炉や宇宙向けといったリスクが高く政策性の強い研究開発を進めた。

そして2026年6月、Voyager Ventures主導でシリーズAとして2,200万ドル（約34億円）を調達した。日本の大手商社である兼松と、ヤマハ発動機も出資者に加わっている。調達にあたりCEOが投資家に対して一貫して伝えたのは、この資金はラボのためではなく工場のためであり、工場を建てて本物の部品を届けるための投資だ、というメッセージだった。資金はマサチューセッツの新拠点開発、モジュール型生産セルの構築、週数トンへの能力拡大に向けたエンジニアや量産チームの採用に充てられる。

チームの詳細な人数は公開されていないが、シリーズA時点では15人から20人台半ばと見られている。工場立ち上げに向けて生産オペレーター、プロセス技術者、品質保証などのチームを拡充し、年内に人員を2倍にし、2027年の量産稼働に向けてさらに拡大する計画だという。

日本で同じアイデアを実現するなら

番組はAIに、日本で同様の事業を立ち上げる場合の案を考えさせ、三つを紹介した。

案A：レガシー連携特化型。 既存の特殊鋼メーカーや粉末冶金メーカーの遊休設備を間借りし、ミリングなどプロセスの一部だけを導入して初期投資を抑える。
案B：自動車OEM特化型。 日本の強みである自動車産業の高圧ダイカストや鍛造金型に特化する。Foundation Alloyから製品を持ち込むと輸入リードタイムがかかるので、その弱点を突き、国内の完成車メーカー専用サプライヤーを目指す。
案C：AI設計コンサル型。 設備を持たず、AIによる材料設計と製造パラメーターの抽出だけを提供するアセットライト型。

聞き手は、案Cのようなファブレス型は初期投資を抑えられる一方で弱点もありそうだと指摘した。解説役も同意した。Foundation Alloy側も言うように、設計だけでは量産時の歩留まりや収縮の壁を越えられない。Foundation Alloyの強みを裏返した話になるが、製造現場の物理データや品質のノウハウが蓄積されないため、大手に模倣されたときに堀が薄れるリスクがある、と解説役は述べた。

番組の結論：発明ではなく、再現可能な量産までを製品にする

番組は最後に三つの学びを挙げた。一つ目は、発明ではなく、再現可能なスケールアップまでを製品にすることである。新しいレシピだけなら模倣されやすい。調理法にあたるプロセスと、キッチンにあたる量産設備まで垂直統合して初めて、独自データと品質保証が可能になり、それが堀になる。二つ目は「スライドより現物」である。ハードウェア系ディープテックの初期営業では、プレゼンだけではなかなか信じてもらえない。顧客の設備に直接組み込んでテストできる物理的な部品を届け、フィードバックを受けて最速で改良するループを作ることが重要だとした。三つ目は、スピードがすべてを差別化するということだ。新素材開発にかかる数年を6週間に縮めるイテレーション能力そのものが、レガシー企業に対する優位につながる。

明日から考えられることとして、解説役は、既存産業の中で「物理的な制約があって仕方がない」とされている部分に、技術的に解決できる点がないかを探すことを挙げた。それをどう実現し、どうイテレーションを回せば解決できるかを考える思考実験が役に立つかもしれないという。

締めくくりに聞き手は、Foundation Alloyを、政策的なリショアリングと、アメリカの製造業が現在それほど盛んではないという状況を利用してリープフロッグしようとしているスタートアップだと評した。解説役はこれを受けて、日本企業が事業を考える際にも、政策的な後押しと、日本が一見弱い、あるいはまだ改善の余地がある部分とをうまく結びつけて考えることが大事になるだろう、と述べた。