CIOの国産充電器は中国の工場でどこまで作るのか:試作量産ラインで見えた日本移管の境界線

こんにちは。今日はCIOと進めている国産充電器プロジェクトの動画の3本目です。先日公開した充電器の試験動画にたくさんのコメントをいただきました。ありがとうございます。コメントの中でも特に多く頂いたものがありまして、1つは製品のコンセプトがずれている。もう1つは電解コンデンサーが中国製なら国産とは言えない、いらないというコメントです。

どちらももっともな指摘だとは受け止めています。それと同時に非常に多くの反響をいただく中で、皆さんが期待しているものと、CIOとイチケンが作ろうとしているもののギャップが大きくなっているのではないかと思いました。ですので今回は国産充電器プロジェクトのコンセプトについて改めて説明すると同時に、中国のUSB充電器工場まで訪問しましたので、その辺りを明らかにしていきます。

まずこの国産充電器プロジェクトが何なのかについてなんですけど、今回の第1弾については製品の全てを日本で作るという意味の国産ではありません。これまで中国で行ってきた製造工程の一部を日本に移管する。その上で部品についてもできる限り日本メーカーを使うこと。これが今回の国産充電器であると考えてます。

なんで工程の一部しか日本でやらないかと言うと、分かりやすく言うと、一気に全部日本でやろうとすると失敗する可能性が非常に高いからです。正直に言うと、こういったコンシューマー向け製品の立ち上げから量産までの一連の流れを日本で1から作り上げるというのは実際のところ難しいです。なんでかって言うと、設備であったりノウハウなんかも海外に移っているからです。なので日本でできる工程から徐々に国内に戻していくというやり方を選んでいます。

部品についても同じです。これまで使っていた実績のあるメーカーの部品を、使ったことのないメーカーの部品に変えるというのは、選定も評価も初めからになります。理想を言えば全部切り替えたいのですが、今回だけで全てを切り替えるというのはできないのが現状です。

その上でこの中に使う部品についてですね、コメントしてもらった通り日本には世界有数の電解コンデンサーメーカーが多数あります。だからこそ国産を謳うのに海外メーカーかというのは当然の違和感かと思います。今回は残念ながら採用できない部品はあるんですけども、半導体や電解コンデンサーを含む受動部品の国内メーカーの採用を第2弾、第3弾で増やしていくというのは、この国産充電器プロジェクトの課題だと考えています。

もちろん品質についても、国内で作ると掲げている以上、納得できるものを作っていこうとしています。国産充電器プロジェクトについては、今回の第1弾が完成したらゴールではなくて、第1弾を完成させてからがスタートだと考えてます。今回で1発で終わるプロジェクトじゃなくて、3年、4年、5年という風に長く続けていきたいという風にCIOの社長とも話しています。国産充電器プロジェクトのコンセプトについては概要欄にURLがありますので、興味のある人は是非1度読んでもらえればと思います。

ちなみに前回の動画でありました熱の問題についてなんですけども、色々検証と分析をした結果分かったことがあります。熱問題の大きなウェイトは放熱設計にあるのではなくて、回路設計と部品選定の側にありました。これについては原因も特定していて、解決の糸口は見えている状況です。

ここからは今回の国産充電器がどうやって作られるのか、中国で一次試作した時の工程を見ていきます。製造の部分についても皆さんの期待とはやはりギャップがあるのかなと考えていまして、今回全部を日本で作るわけではなくて、中国で作る部分、日本で作る部分がはっきりと分かれています。今回はこれが現実なんだというのも皆さんに是非見てもらいたいと思います。それではどうぞ。

というわけでですね、実際にCIOの製品を作っている製造ラインに今やってきました。まずここ、今中国でですね、どういう工程をやっているのか、どういう評価をしてですね、それを日本に持っていくのかっていうのをですね、ちょっと簡単に紹介してもらえますか?

ありがとうございます。今まさにプリプロダクションって言って、本格量産までの試作量産ですねをやってる最中です。

はい。

実際日本で今回作るにして、じゃあ中国で一気通貫でやった時に、どうやって製品自体が組み立てられていくのかで、実際その組み立て工程自体に誤りがないのかみたいなところも含めてこの段階で評価して、で初めて本格量産に移るか移れないかみたいなところの確認をする段階におります。

場合によっては例えばなんですけども、ここの工程手作業であんまり工程として生産効率良くないなとか、あるいはここエラー起きそうだなって時に、ジグという、別の何か生産するにあたっての補助装置みたいなのを作ったりとか、あるいは工程そのものを見直したり、指導したりとかも含めてこのラインで一気通貫でやる。

ここでもう生産の時になんかボトルネックになる部分であったりとか、なんかそういうところをもう消していくみたいな、そんなイメージですかね。

そう。実際この前のフェーズでDVTと言われるフェーズがあって、そこでは開発とか、実際製品としてこういうガワとかも含めて入れた状態で製品として問題ないかの確認はさせていただいたんですね。でも実際それが生産する上で本当に実現できるのかっていうのは、こういう試作量産しないとわかんないんで。

実際その理論値としてはすごくミニマルでとか、あるいはものすごく完成度高いものができたとしても、この試作量産で全然その生産効率上がらなくて作れないケースとかも全然あるんですね。

はい。

このタイミングで消し込んでいこうっていうのがこの工程の意味合いで、特に今回もう1つ重要な工程としては、やはりその中でも日本と中国、

はい。

一体どこからどこまでを中国で今回作って、どこからどこまでを日本に生産工程として移管しながら、この国産充電器プロジェクト、日本でどこから作るのかっていうところを、今からまさに見定めたいなと思って進めている最中です。

ありがとうございます。はい。というわけでですね、実際に製造のラインをですね、どんなことをやっているのかというのを見ていきたいと思います。今ですね、このライン上で作業員の方が色々組み立ててはいるんですけど、もうこれはあれですか、実際にプリント基板にはもうSMT、表面実装の部品が全部乗った状態で、それを1回リフロー通したものがもうここにあるっていう感じですかね。

そうです。なのでここからはそのSMTでは実装できないような大型部品であったりとかを手付けしていくような工程とかから始まる感じですね。

スルーホール部品をやってくってやつですね。

そうです。やっぱこの辺のフェーズになると、やはり部品1つ1つに対して部品の品質はどうだとか、その辺の話が出てくるので、やっぱり部品の調達自体をここでやってる以上、なかなかこれを日本に持っていくのは難しいかな。

あ、難しいってことです。ちなみにそのSMTについても、それはもう中国でやってって感じですね。

ただ将来的にSMT自体もむしろ日本でできたとするならば、調達自体も中国ではなくて日本に寄せていって、そこからもう部品自体もはんだ実装できていくんで、そうなってくるとこの辺の工程も含めて実現できるかなという風に思います。だからこそ調達自体をいかにこの日本国内で完結させるのか。輸入してくればくるほど、やはり1つ1つの部品に対して輸送費もかかっちゃいますし、効率も良くないんで。

うん。

この辺は結構まだハードル高めのボトルネック要素かなと思います。

なるほど。この辺まで日本で持ってこれると、もうザ・国産みたいな、胸を張れるんじゃないかなと思いますね。ここまでできてないってのは結構悔しい部分では。

そうですね。やはりまだまだそういう面だと始まったばっかりなんですけど、調達もそうですし、部品1つ1つに対しては日本国内で作られないと実現できない要素なんで、そこをやっていこうとすると、もう各サプライヤー様の調達自体も過半数以上ですね、国内での調達。これが実現できたらここから行けると思います。

そうですね。はい。ここで部品をですね、スルーホール部品を全部穴に挿していって、ここでリフローを通していってって感じですかね。

そうです。

ちなみに日本のEMSの会社さんでもこういうのやってるところは、あるかとは思う。

あるのはありますね。なんすけど、やっぱりこういう充電器とか、いわゆるコンシューマー向けのプロダクトで言うと、あんまりやってないですね。

ああ、なるほど。B2B向けとB2B2Cの違い。

そう。やってる会社、そこら辺とかその辺も影響してくるんですけど、結構日本の話で言うと、高コスト高品質みたいなものが多いですね。はい。なんでやっぱり量が必要で、それなりに数として必要だからこそ効率を求めるようなものに関しては、逆に言うともうこうやって中国でどんどん移管されているのが現状ですね。うん。こんな感じですね。

リフローの方の中に入っていくということで、ちなみにジグとかもですね、ちゃんとしっかりやってジグごと通していきたいって感じですかね。

そうです。なんで、この場合で言うと、まだジグとしてもこのプリプロダクションの段階では、そこまで実はまだジグとして揃ってるわけじゃないんですよ。この工程の中である程度見込めたものに関してはあらかじめ用意させていただいてるんですけど、ここで明らかに非効率だなというものに対してとかは、ここからむしろジグを新しく作って、それに向けて本格量産ですね、マスプロダクションに向けて進めていくみたいな流れです。

なるほど。ここら辺で色々はんだの具合とかを整えていって、これは外観検査ですね。

そうですね。やはりはんだで欠けがないかとかもそうですし、そういうところは見ていかないといけないので、これは漏れなくやっぱやらないと、最終的に例えば事故に繋がったりとかしてしまうんで、1つ1つ絶対に見るように徹底していて、そこで問題があった時にはもう弾くというのを心がけている状態ですね。

ちなみに今、目でですね、外観を見てるかなと思うんですけど、SMTの部分ではもちろんですね、光学検査でマシンでやってましたけど、やっぱり最終的には機械を使ってやるのか、それとも人力でやってくのかっていうの、その辺りどうなんですかね。

実際はやはりこの工程に関しても、手作業でつけたものに関しては、今まさに映ってるんですけど、目視で見ていかないとなかなか難しいかなっていう風には思います。ここを本当にフルでやろうと思うと、設備投資も含めてですね、その1プロダクトでそこまでの需要や寿命があるわけじゃないのに、実際そこに投資していくと、やっぱり合わなくなってくるんで。

この辺の工程に関してはもどかしいんですけど、やっぱ手作業でやっていかないといけない。だからこそ、この後の工程もそうなんですけど、確認に確認を重ねてそこを担保していく。その後の受け入れもそうなんですけど、信頼性テストとかも含めてやっていきながら、問題ない製品を世の中に送り出していくっていう流れを取るのが、この充電器メーカーで言うと多いかなと思います。

はい。なるほど。ここで外観検査を最終的にして、これは何ですかね?

これはプロトコルの確認をしていて、ケーブルを繋いだら自動でそれぞれの充電プロトコルに基づいてチェックをするんですね。なのでPD規格がきちんと適合してるかとか、あるいは電圧が規定通り出るかとか、そういう確認をして問題なかったらそのまま通過するような工程ですね。やっぱICによって問題があったりとかするんで、そこはこの時点で弾く。

はい。もちろん全数検査。

そうですね。全数検査です。今回のATEのここまで大きな機械じゃなかったとしても、同じように日本で部品で持っていくことになるんで、この状態で持っていくとするならば、やはりこの機械は必要になってくる。

これも結構大きな投資になりますよね。

大きいですね。言うてこれが1台だとこのぐらいの台数しか見れなくなってくるんで、何台置くのかみたいなところをもう需要に基づいてやっぱり考えないといけない。先行投資がどうしても挟まるんで、それも含めてやっていかないといけないっていうのが実はあって。

これ今ATEの装置を通った後に、熱伝導系の材料ですかね。

そうですね。熱シートを貼らせていただいていて、熱伝導シートを貼って、次はこちらは絶縁のシートなんかを間に挟んでいってって感じで、シートとか絶縁シートの挿入とかもやっぱり手作業多いです。

もうほとんどやっぱ手作業で、ジグ使って場所固定させるとかは全然あるんですけども、じゃあここを自動化させるっていうのは現実的には難しいです。シートの形とかもそれぞれの製品において違いますし。これを自動化させようと思うと、やっぱ汎用的にそれぞれ作んないといけなくなってくるんですね。で、特にAC充電器というとカスタマイズが多いので、なかなか全ての工程に対しては手動がまだ多いかなと思います。

なるほど。ちなみにちょっと今気づいたんですけど、この上の部分にちゃんと作業指導書みたいな、手順ですかね、あるんですね。

そう。はい。全部SOPって言われるんですけど、作業手順書があって、それに基づいて1つ1つの工程が指導されて、その中でもし工程に対して何か不備があったらこっちを直すし、その通りやってなかったら指導しながら教育していくみたいな流れを、作業の手順を磨くっていう意味でも今回のこの一通りラインを通すのがかなり。

ちょっと1番最初に聞けば良かったなと思うんですけど、何台分くらい今回量産の評価をするんですか?

今回の試作量産、まず試作型って言って本当の金型じゃないので、まずは100台やってます。で、そこで問題なければ本格量産に向けて改めて材料手配して、本格量産し始め。なんで、これはあくまでできたとしても最終的にばらしたりとか、本当のもう試作品ですよってやって。地味にこういうところもこの人数を割きながら、その分の材料使って、工程も含めて問題ないことを確認した上でやっていく。

で、これを仮に日本でやったとして、どの工程から移すかみたいなところはあるんですけども、最終的に同じようにこの試作量産として取り組んでいただいて、その中で実際問題ないから本格量産に行きましょうかっていうお話をさせていただくような。

これはあれですかね、間にシリコンを入れてくみたいな、そんな工程になるんですかね?

そうです。1つは部品固定みたいな目的もありますし、充填することによって放熱性を高めるっていう目的も一定は存在してるんですけど、どちらかというとこの工程に関して今回はその部品を固定させる目的の方が強いです。

多分この辺りで充電器の中身の部分がほぼほぼ完成してるかなっていうところで、最後ここ、液晶をつけてくっていう。

今回この液晶の仕様に関しては、まだこの動画中でも言及はしてないですけど、TFT液晶というモニターがついて、その中でユーザーのニーズに沿った動作がされるんですけども、このTFT液晶をつけて最終的にこのケースに入れていくという流れになります。

ただ、どうしても弱点としては、特にこれを裸でTFT液晶つけた状態で持っていくと、揺れによって割れやすくなったりします。なんでこのままここをつけた状態で持っていくのは逆に言うとリスクなので、ここはもうマストで国内でつけていかなきゃいけない。

ここまででメイド・イン・チャイナとメイド・イン・ジャパンのとこでちょっと分かれる。

線引きとしてはそこにしようと思ってます。

お、なるほど。なるほど。液晶がついていない状態のこの充電器の中身までを中国で製造して、その中身の部分と液晶、あとはケースとかを日本に持ってきて、そこから組み立ての工程という、組み立ての本当に結構最後の部分から。

そうですね。後工程と呼ばれる、部品実装とかは一通り終わって、はんだも終わってる状態で、部品自体の性能はこっちで確認して、最終的に組み上がったものに対して完成品のチェックを日本でしてっていう、その仕分けに今している状態です。

なるほど。やっぱ視聴者さん的にはその部分どう思うか。視聴者さんだったり購入される方、期待されてる方がどう思うかなとも、やっぱり結構重要なところかなとは思うんですけど。

そうですね。結構難しい話で、後工程の部分をまずは日本でさせていただいて、先ほどお話した通り前段をそれしようと思うと、やはり部品に対しての品質の責任分解点が出てくるんで、どうしてもまずは今のこの後工程で確認して、製品に問題ないねっていうところを現地で、日本で確認した上で、不具合とかも含めてほとんどないから、じゃあこれ受け入れても問題ないと確認していかないと。やっぱまずは実績なんで、その中で品質上も問題ないことを確認した上で次。

なるほど。

でその次っていう流れでいきたいなと思います。

まず第1弾、この国産USB充電器の第1弾としては分岐点と言いますか、どこで製造するかっていうのは、この時点だと思ってますね。

なるほど。なるほど。やっぱり結構悔しいと思うんですよね。

全部の期待をいただいてるものに対して、そこを全てお応えしたい気持ちはもう気持ちとしてはめちゃくちゃあるんですけど、ただやっぱり経営としてもそうですし、皆さんに継続的にこの取り組みに対してお応えしていこうとすると、できることから着実に進めないと、最終的に1年、2年、3年、5年と続くプロジェクトに絶対ならないので。

まずはそこを確立させていって、じゃあ次はこの中でも部品に対しての責任は品質上で担保されてるでしょっていう話の中でご相談をさせていただいて、その次またもう1つ踏み込むと、部品の調達も含めて一緒にさせていただけませんかっていうところをご一緒できると、もっともっと進んでいくかなって思うんですけど、まずはその中のファーストステップ。大体70%、80%ぐらいはもう工程として終わっちゃってる、残り20%ぐらいの工程をお任せするっていうところから始めたのかなと思います。

うん。このですね、ほぼほぼ完成した中身の部分が日本に持ってこられて、ここでケース詰めされるっていう感じで、ケースに詰めた後もですね、やっぱり中身の評価みたいのはやっていくって感じですかね。

やっていかないといけないので、やっぱこの辺に関しては日本でやっていく必要があるかなと思ってますけど、この後どんどん後ろ行くと蓋を閉める方ですか?ジグで圧着でキュッと最終的に閉めて、外れないようにここに関しても日本で。

はい。はい。

させていただかないといけない。ここは日本の領域ですね。

あ、ただ、この機材もないのでしないといけない。日本に持ってくる数はやっぱあるんですよね。かなり大掛かりな。

いや、そうなんですよ。そうなんですよ。で、なんやかんやそういう意味だと、ここにMESというシステムを搭載しながら、QRコードを入れる枠があるんですけど、ここも日本に持ってこないといけない。

で、中にこれ部品ごとにQRコード貼られてるんですけど、そこと紐付けでQRコードが貼られて、チャイナで作ったところがどこまでで、日本で作ったところがどこまでで、この製品に関してその部品がいつ、どこで使われたっていうのも把握できるっていうのが。

追跡するように。

そうです。日本と中国、一気通貫で1つの製品に対して行える仕組みを作り上げるから、入れないといけない。

なるほどね。なんかちょっとこれ私から言っていいのかわかんないんですけど、コメント見るとCIOなんかちょっと品質悪いんじゃないかって言われてる時期もありましたし、今でもやっぱたまにコメントとかあると思うんですね。その辺りからやっぱ改善していく。

そうなので、やっぱそういうコメントいただいてから、まさしく取り組んでる試みで、やっぱり部品に対して改善していこうとすると、1つ1つがいつ誰が何の作業をして、どういう部品をいつ調達したもので起きてるかっていうのを特定していかないと、なかなか品質改善のスパイラルって回らないんですね。

それをやっていってるのがまさにこのMESというシステムを用いたトレーサビリティの取り組みであったりとか、あるいはその設計そのものも全体的に見直す中でNovaPort第2世代というものから試みてやっていることなんですけど、会社として品質により重きを置いて取り組んでいる。そこは僕らとしてもやっぱり頂いたお声に対して、そのままどんどん製品作っていくとなると、見ていただいてる、使っていただいてる方とのギャップがどんどん生まれてくるんで、1番向き合わないといけないポイントで、むしろ土台をきちんと確立させる中で安心して快適なものを使っていただきたいという考え方に、どんどんどんどん会社としてシフトしていってます。現在進行形でも進めていますし、今後ですね、ぜひ期待したいところかなと思います。

ありがとうございます。じゃあちょっと後ろ行きましょうか。で、今この中箱に入ってる充電器はたくさんあるんですけど、これはエージングかなんかですか?

そうです。大体4時間、それ以上の時間通電させて、最大負荷で通電させ続ける中で問題がないかっていうのを何回か、2往復ぐらいですね、させていただいて、問題なかったら実際にそのまま市場に対して投下できるよっていう話。

これは全数検査です。

おお、すごいです。

なので最大、分かります。で、これ正直、この1台で120台ぐらいしか見れないので、マックスここに対してフルフル1日、丸1日ぐらいかかるんで、これを複数台日本に置かないとできないです。今なんなら生産効率自体、これがボトルネックになってるんで。

あ、じゃ、これ自体はもう日本でやるものなんです。

そうです。日本で買って、日本でその工場に置かせていただきテストする流れになります。

なるほど。ボトルネック大。

いや、そうなんですよ。そうなんですよ。もちろん省くことはできなくはないんですけど、やっぱこれ省いたら、結局その最大負荷で通電させた時に、場合によってはそもそも通電しないとか、あるいはその中で何かしら熱問題で部品が壊れてしまうっていうことも見極められないんで、ここの工程はもう絶対にマストで、省けない工程として僕らは取り入れさせてもらってる状態です。

非常に重要な。

そうです。

全負荷でエージングテストをやってるってのは、製品を買う人からすると結構安心できる要素なのか。

そうですね。ここはやっぱり使っていただく上でこだわって選んでいただいてるので、やっぱここの部分に関しては担保するのはもうメーカーの責任かなと思って、もう絶対させていただいてる状態です。

なるほど。こういう風なテストやってるのを知れたってのは結構大きな収穫ですね。

あとはもう実際日本にこれは持っていってからまた見ていただくことになると思うんですけど、このエージング以外にもやっぱ通電確認を合わせてするので、これはあくまで単ポートの中で最大負荷をかけてるんですけど、それぞれが通電してるかみたいなところも合わせて確認していく工程がまた別にあるんです。

で、エージングのその試験機の横を通ってきて、これがエージングが終わった製品ですかね。

ここからは実際にもう1回通電確認をしてやってたりするんですけど、やっぱこの振動とかも、実際問題この中で一部抜き取りで落下テストとかもやってるんですよ。衝撃を与えた時に部品が内部で揺れないかとか崩れないかとかもここで確認をさせていただいて、カラカラ鳴らないかとか、その部品自体にきちんと取り付けられていないものがないかどうかもここで確認させていただいてる状態です。

で、本当出荷する前の動作確認はこんな感じですかね。これは今高電圧をかけて、それをパスするかってをやって、その後ろに今同じ装置が2台あるんですけど、これはどういったものですか?

これも先ほどのATEと呼ばれてるもののもう少し簡易的なもので、同じくプロトコルの確認をしながら、それぞれに対して問題ないかどうかをエージング終わってもう1度確認してるという状態です。大体なんすけど3工程ぐらい、その通電確認の中でさせていただいてる状態です。

ここまで行けばもう製品の電気的な動作としてはパーフェクトに。

パーフェクトです。なので最終的にこの生産ラインとはまた別に、OQCっていう、その出荷前のパッケージングされたものに対して再度抜き取って、もう1回確認するっていうことも合わせてやっているのと、実はCIO中国という会社でもそれに対してもう1度全部確認しているっていうのも工程には入れてる。

そうですね。それは、じゃあ工場で1回全数検査したものを、再度CIO中国に置いて、そこで通電確認を1つ1つやってる状態なんだと思うんですけど、CIO中国で全数検査するってのはこれまで販売されていた製品に対してであって、国産USB充電器に対してはもう本当日本でこれを全部やるっていう。

あ、そうです。そう、そうです。ただ同じく出荷前の基板状態での確認は、CIO中国で同じく通電をする状態です。

はい。はい。で、こういう電気の試験が終わって、最後外観とかの部分に入ってくんですかね。

はい。やっぱり指紋とかがその前の工程でついてしまった時に、今はどうしてもプリプロダクションなので手作業多いんですけども、もう少し厳格な環境の中でやっていくとしても、やっぱ拭き取って、こういう液晶部分とかに傷とか汚れがないかとかも確認させていただいて、実際出荷するような流れになるんで。

はい。この充電器見てもらうと、CIOの充電器ってこの表面がシボ加工みたいのされてるのが特徴かなと思うんですけど、新しい国産USBのやつは正面艶ありのやつなんです。結構傷つきやすいのかな。

そうです。もちろんコーティングも含めて今考えているんですけども、実際出荷前の時に今もうすでに傷がついてる状態で。ここもやっぱり基準を厳格にしていく中で、今プリプロダクションでどれがオッケーでどれがダメだっていうところも今仕分けて、限度見本って言うんですけど、どれがオッケーだっていう、そのオッケーとNGを仕分けて、最終的に工場と話し合って、基準に達するためにはどういう調達で、どこまでの歩留まりで見ないといけないのかっていうのも合意し始める。

なるほど。ここ結構1番難しいんじゃないか、表面の傷とか。

難しい、いやそうなんですよ。

でもなんか逆にこの部分、日本でやるんですよね。組み立ての部分が。

そう、そう。

なんか意外と期待できそうな。

そうですね。やっぱ日本の方ってすごく目が細かいんで。言っちゃ悪いんですけど、どうしても基準とか手順が確立されてないとなかなか見抜けないのが1つ中国で。日本の方で言うと気づきとか、その中でも特にこうした方がいいんじゃないかっていうお声とかが、もう本当に自発的に出ていただけるんで、場合によってはそこで改善も進んでいくんじゃないかなと思いますし、本当に日本で作っていく大きなメリットはそういうところだと思うんですよね。そこを活かしていくために、やっぱまず形にしていくところからやっていく必要があります。

なるほど。これは何ですかね?

最終的にこのケースの中で、CIOのこのシボですね。

正面のロゴとかが入ってるやつですかね?

そうです。そうです。接着剤でプレートと接着させるような構造になってるので、なんでここで接着剤を引いて、その中で取り付けるっていうのをやって。

プレートを貼り付けて外観の検査をして、次ですよね。CIOのロゴを貼り付けるみたいな工程が。

そうですね。本当に最後の工程なんですけど、ここでロゴの貼り付けを今まさに行ってる最中です。

いや、これもジグを使ってやって、あ、機械でやったやつですよ。

そうです。

コメントとかで、なんかCIOのロゴのIの部分が剥がれるっていうコメントがたまについてたりするんですけど。

はい。1つはもう物理的な話で、やっぱりこのくぼみの中にシールを、アルミプレートみたいなものを貼っているんですけど。

これ金属なんですね。

そうです。だからどうしても剥がれる要因の1つが、磁力の強いものが近くにあったりとかすると外れやすかったりとか、あるいは熱でどうしても接着なので、どんどんどんどん粘着自体が取れてきたりするんで、くぼみ自体を少しなんですけども奥まった形で型実装をしようと今進めている感じですね。

そうすることによっても物理的に摩擦とか、そういうのも含めて取れなくなってくるんで、そこはそのように解決しようとしてるのと、このジグ自体の圧着も今はフラットに垂直に上から下に下ろしてるんですけど、もう少し弾力のあるものを間に挟んで、そのロゴの圧着自体もちょっと柔らかい素材で押すことによって、きちんと圧着できるようにしようとしてる状態で。

なるほど。

どうしてもトレードマークの中で逆に取れてしまうと、それはそれでものすごく。

そう、ちょっとかっこ悪い。

はい。ブランドの基礎なので、そこはもうマストで最速で今改善しないといけないのはまさにここで。既存のプロダクトに関してはそうやってやっていってはいるんですけど、まだまだ改善していく余地はあるかなと思ってます。

なるほど。ありがとうございます。ここは本当に最後の最後の外観検査のところですかね。最終的なパッケージに、箱に詰めてっていうのも日本でやって。

そうです。今回で言うと、基板とケースとパッケージ、これを日本にバラバラで送って、そこでストックしながら材料が溜まったら、それぞれに対して生産ラインを日本でまた後工程として立てて、そこで生産し始めて、最後パッケージングのところまでを日本で完結させて。

今こんな感じですね、中国で一通りの組み立て生産ラインで実物を組み立ててるってことをですね、見てきました。今後ですね、この一部をですね、日本に移管していくということでですね、どこから移管するのかっていうのも一通り見てきたということですね。

そうですね。理論上はここから移管できるだろうなという風には分かってるんですけど、国内に、その現場で引き継ぎをさせていただきながらその生産ライン組み立てをしていくと、多分なんですけど何かしらトラブル起きるんじゃないかなと思っているので、そこも含めてどうなっていくのか、ちょっと波乱万丈ではあるんですけど、いきたいと思います。

というわけで中国でCIOの国産USB充電器の試作工程を見てきました。皆さんも色々考えていることはあると思いますので、このプロジェクトに対する思いを是非コメントで書いてみてください。期待と違う部分はあるかとは思うんですけども、長い目で見てもらって、そして応援してもらえると非常にありがたいです。

また最後にCIOの10周年記念イベントについてのお知らせです。7月2日から5日までCIOの10周年記念イベントが東京原宿で開催されます。私も2日、4日と参加しますので是非来てください。イベント自体は無料でして誰でも入れます。またどの段階まで完成しているかは分かりませんが、国産充電器についても展示予定です。イベント後にはCIOのオフ会も開催しています。オフ会にはイチケンも参加するので、こちらも合わせて参加検討してもらえればと思います。詳細については概要欄のリンクからどうぞ。というわけで最後まで動画のご視聴ありがとうございました。